机械臂自动抓取钢筋试件，精准完成称重、测长、装夹、拉伸；智能穿梭车有序转运混凝土试块，自动完成入库养护、到期出库和抗压检测；试验数据实时采集、自动分析，检测结果同步上传……在盘曲高速改扩建项目1总包部智慧工地试验室，传统依赖人工操作的试验检测流程，正被高效协同的智能装备和数字系统所替代。

近日，由云南交投集团云岭建设有限公司联合相关科研、检测机构共同研发的首个公路工程智慧工地试验室落地盘曲高速改扩建项目正式落地投用，这不仅是传统试验检测装备的一次智能化升级，更是公路工程质量检测向自动化、智能化、数字化转型的重要探索。

从人工操作到智能协同，重塑传统检测模式

试验检测是工程质量管控的重要基础。长期以来，工地试验室主要依靠人工完成试件搬运、设备操作、数据记录和结果分析，劳动强度大、检测效率受限，试验过程标准化和数据管理水平有待提升。针对传统检测模式的行业共性问题，智慧工地试验室以钢筋原材料、混凝土两类核心检测业务为突破口，集成智能养护、自动抗压、自动拉伸三大系统，通过工业机械臂、智能转运设备、机器视觉及数字化管控平台协同运行，实现试件流转、试验操作、数据采集和结果分析的自动化衔接。

在钢筋拉伸检测环节，智慧实验室系统采用“一拖二”设计，一台机械臂协同两台拉伸试验机，自动完成试件抓取、测量、装夹及试验数据分析，单组检测时间由传统人工操作的至少30分钟缩短至5分钟以内，日均检测能力超过120组，约为传统人工检测能力的5至6倍。在混凝土养护环节，依托智能穿梭车、机械手及环境监测系统，实现试块自动入库、精准码垛、温湿度监控、龄期识别和到期出库，约50平方米的养护空间可容纳600余组试件，实现养护全过程自动化、精细化管理。在混凝土抗压检测环节，系统自动识别试件信息，完成参数匹配、加载试验、结果判定及废料分流，单组检测时间由15分钟缩短至4分钟以内，8小时可完成120余组试件检测，并具备24小时无人值守连续运行能力。三大子系统协同联动，将原本分散、独立的试验检测工序整合为自动衔接的智能化作业流程，有效突破传统人工检测在效率、产能和连续作业能力方面的局限。

从设备自动化到数据智能化，构建质量管控新体系

智慧试验室的先进性，不仅体现在以智能装备替代重复性人工劳动，更在于推动试验检测从单点设备自动化向全流程智能协同、从人工记录向数据驱动的质量管理模式转变。智慧试验室融合工业机械臂、机器视觉、物联网、人工智能算法及数字孪生等技术，构建集自动检测、智能分析、远程管控、数据追溯于一体的智慧检测体系。在检测端，智能装备按照标准化流程运行，减少人为操作差异；在数据端，试验数据自动采集、实时上传、全过程留痕，减少人工录入和干预；在管理端，通过智能识别、异常预警和数据分析，实现对检测过程及设备运行状态的动态监管。

依托一体化数字管控平台，试验数据还可与项目管理及行业监管系统互联，为工程质量追溯、风险预警和管理决策提供可靠的数据支撑，推动质量监管由传统的结果管理向全过程数字化管控延伸。与此同时，智能装备承担试块搬运、钢筋装夹等高强度重复性作业，推动试验检测人员由传统操作岗位向设备运维、数据分析和质量管理等技术岗位转型，实现检测效率与人员专业化水平同步提升。

从创新示范到行业推广，引领试验检测转型升级

此次云南交投集团自主研发智慧工地试验室的落地，是云岭建设公司深入推进数字化、智能化转型，以科技创新赋能传统施工产业的又一次重要实践，也是持续深耕公路工程检测领域、加快技术创新与成果转化的具体成果。此前，“云岭智建”智慧试验室模型已在第10届中国—南亚博览会暨第30届中国昆明进出口商品交易会上亮相，集中展示了智能养护、智能抗压和智能拉伸三大技术模块。试验室采用模块化设计，可根据不同工程规模和检测需求灵活配置，为后续推广应用创造条件。

从依靠人工操作到智能装备协同，从分散检测到系统集成，从数据记录到智能分析与全程追溯，智慧工地试验室所探索的技术路径，代表着未来高速公路试验检测向少人化、智能化、标准化、数字化发展的重要方向。下一步，云南交投集团云岭建设有限公司将持续深化人工智能、智能装备与工程质量管理的融合应用，加快智慧检测技术迭代升级和场景推广，推动创新成果由示范应用向规模化应用迈进，为提升高速公路工程质量管控水平、培育交通建设新质生产力提供有力支撑。

开屏新闻记者 王磊 文 云南交投集团 供图

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